Softwaregestützte Optimierung in Losgröße-1
Verpackungsoptimierung bei Dickmänken
Als Spezialist für den Online-Vertrieb maßgefertigter Möbel steht die Dickmänken GmbH mit Sitz in Rheine täglich vor der Herausforderung, individuelle Kundenaufträge wirtschaftlich zu produzieren. Unterschiedlichste Dekore, Beschläge, Varianten und millimetergenaue Maßanfertigungen führen zu einer unendlich hohen Variantenvielfalt von der Fertigung bis zur Verpackung. Im Rahmen seiner Digitalisierungsstrategie setzt das Unternehmen auf die Verpackungsoptimierung der dmaic software GmbH.
Ziel war es, die Verpackungsprozesse zu standardisieren, den Materialeinsatz zu reduzieren und die Verpackungsqualität auch bei hoher Variantenvielfalt auf einem gleichbleibend hohen Niveau zu halten.
Die Herausforderung
Vor der Einführung der Verpackungsoptimierung wurde die Verpackung der individuellen, maßgefertigten Zerlegtware in zwei Produktionswerken auf jeweils einer manuellen und automatisierten Verpackungslinie durch Mitarbeitende verantwortet und durchgeführt. Die Zusammenstellung der Pakete beruhte überwiegend auf persönlicher Erfahrung und gewachsenen Arbeitsweisen. Trotz teils langjähriger Erfahrung führte dies zu:
- unkalkulierbarem Verpackungsmaterialverbrauch,
- variierender Verpackungsqualität,
- erhöhtem Planungsaufwand,
- höherer Fehleranfälligkeit,
- zeitaufwändiger Verpackungsprozess,
- Abstimmungsbedarf bei Abwesenheit erfahrener Mitarbeiter sowie
- erhöhtem Risiko von Transportschäden.
Gerade in einer Losgröße-1-Fertigung stellte die Vielzahl möglicher Teilekombinationen eine besondere Herausforderung dar.
Die Lösung
Mit der Verpackungsoptimierung von dmaic wurde eine zentrale, regelbasierte Verpackungslogik eingeführt und auf alle Verpackungslinien an beiden Produktionsstandorten ausgerollt. Dadurch ist eine tagesform- und erfahrungsunabhängige, gleichbleibend hohe Verpackungsqualität auch bei hoher Variantenvielfalt gewährleistet. Das System berechnet direkt nach dem Datenimport im Hintergrund automatisch die optimale Zusammenstellung der Pakete und unterstützt die Mitarbeitenden durch klare Arbeitsanweisungen. An den manuellen Packplätzen erhalten Mitarbeitende nach dem Scan eines Bauteils konkrete Vorgaben zu Packreihenfolge und Verpackungsvorschriften. An den automatisierten Verpackungslinien sind vorgelagerte Robotersortierzellen und Transporttechnik nahtlos in den Prozess integriert, so dass die Packplätze jederzeit in der richtigen Reihenfolge gemäß Verpackungsoptimierung beliefert werden. Auch die Schnittstellen zu mehreren Verpackungsanlagen wurden implementiert, so dass das Einfördern in einen Packplatz automatisch den Zuschnitt des nächsten Umkartons auslöst. Dessen Größe und Design ist aufgrund der vorab durchgeführten Verpackungsoptimierung bekannt und muss an keiner Stelle manuell übergeben werden. Nach Abschluss des Verpackungsvorgangs werden Etikett und Versandinformationen automatisch erzeugt und an die nachgelagerten Logistikprozesse übergeben.
Ein Baustein von vielen: Transparenz über den gesamten Materialfluss
Durch die Standardisierung und Digitalisierung des Verpackungsprozesses konnte die Dickmänken GmbH mehrere Ziele gleichzeitig erreichen:
- höhere, tagesformunabhängige Verpackungseffizienz,
- geringerer Materialverbrauch,
- beschleunigte Abläufe,
- reproduzierbar hohe Verpackungsqualität,
- Prävention von Transportschäden,
- höhere Transparenz im Prozess sowie
- Entlastung der Mitarbeitenden an der Produktionslinie durch klare Vorgaben.
Die Verpackung erfolgt heute nachvollziehbar und unabhängig von individuellem Erfahrungswissen. Transportschäden lassen sich nie vollständig ausschließen. Kommt es trotz der Vorkehrungen zu einer Reklamation, reagiert das System ohne manuelles Eingreifen mit einem speziell angepassten, besonders schützenden Verpackungsdesign. So wird das Risiko minimiert, dass derselbe Schaden erneut auftritt. Wenn die Entscheidung der Art und Größe der Verpackung nicht mehr individuell bei jedem Paket getroffen werden muss, entsteht ein standardisierte und effizienter Ablauf. Das macht sich in der Fehlerquote genauso bemerkbar wie in der Zufriedenheit am Arbeitsplatz. Zudem wurden die Kosten für Verpackungsmaterial reduziert und gleichzeitig die Prozesssicherheit erhöht. Die Verpackung ist damit nicht länger eine Einzelfallentscheidung, sondern ein systematisch gesteuerter Prozess.